切削

　紆余曲折ありましたが、無事にコネクタを受け取ったので、ついに3軸で切削してみました。



　定規の下にあるのが試しに作ったガーバーデータから変換したGコードですが、刃物径が大きいために複数のパターンが分離できていません。ま、これは予め刃物径を適切に設定したDRCを通せば確認できるので、問題なさそうです。
　とりあえず、いい感じに切削できています。

　左側にあるのは手動でテキトーなGコードを作ったものです。左上から下にG1で移動させていますが、先にX軸が目標値に達してしまい、残りはY軸だけが動いています。G1は固定小数点で近似した速度をドライバに与えて移動させているのと、ドライバ間のクロックエラー等に起因した誤差によって、完全に同時に到着できません。もっとも、長距離を移動するから誤差も大きくなるわけで、短い距離に区切って連続してG1を発行すれば表面化しない問題なので、実用上はさほど影響はないかな、と思っています。斜めのパターンを引き回したときにG1一直線に変換されると困りますが。。。


　今回の課題としては、「通販は思ったより時間がかかる」でしょうか。
　消耗品とまでは行きませんが、ある程度定期的に使うコネクタが減っていたのは認識していましたが、「無くなったら(かつ必要が生じたら)買おう」と思っていました。実際に必要が生じてから注文したら、予想以上に時間がかかりました。
　使う見込みのある部品は早い段階で注文しておいたほうがいいですね。とはいえ、可能性だけで注文を続ければ、実際には必要なかったモノが山積みになるわけで、ただでさえ大量にある部品の山がこれ以上膨れることを考えると、精神的に厳しいものがあります。

　とりあえず、3軸CNCフライスとしてはちゃんと使えそうなので、次は0.2mmくらいのエンドミルと銅張りガラエポを買ってから、ですね。(←おい、予め買っておくって話はどうなってるんだ


　FlatCAMでは円弧もG1で近似しているので、後処理が楽です。一方で、Fusion360ではG2/G3で出てくるので、これを実装する必要があります。もしかしたらポストプロセスでG1に変換できたりするのかもしれませんが、未確認です。
　G2/G3の対応は、NCパーサーで対応するべきか、PC側でG2/G3をG1に変換する変換プログラムを作るべきか。作るのはたぶん後者が簡単ですが、Fusion 360から一発で切削できる前者も魅力的です。


　さて、切削はできるようになりましたが、実際に基板を作るとなると更に追加でいろいろ必要になってきます。最近色々買いすぎてるので、これ以上はなぁ。集塵機や防塵ケースとかも必要になるし、エンドミルとガラエポを買い足しても、その基板に実装する部品やら何やらで更にいろいろ必要になってくるはずです。しばらくはおとなしくPDF漁りでもしようかな。


追記
　スピンドルを2000RPMくらいに制限しておけば、かなり静かです。ダヴィンチminiよりかなり静か。さすがに送り速度もかなり制限を受け、20mm/minくらいでしか試してませんが、木材ならちゃんと削れてます。切削に時間はかかりますが、例えば小規模な基板を寝てる間につくる、くらいなら、5時間とかかかっても問題なく、寝起きで作業するのが嫌なら、10時間位はかけても問題ないわけです。となると、低速静音でゆっくり削るのはアリかな、という気がします。
　うーん、基板削りたいなぁ。
　amazonでエンドミルと基板ポチるか。品質は秋月の基板のほうが安心だけど、秋月だと送料もったいねーとか、ついでだからいろいろ買っちゃえ～、と、カートに突っ込んでる間に恐ろしい値段になるんだよなぁ。
　あと静かな掃除機欲しいなぁ。3Dプリンタで円錐作ってシロッコファンと組んでサイクロン掃除機作ったほうがCNCには使いやすいかも。気が向いたらデザインしてみようっと。